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HARMS & WENDE

Inline-Prozessüberwachung

Fast jeder Fehler fängt klein an. Deshalb ist es wichtig, Trend und Abweichungen im kontinuierlichen Produktionsprozess so rechtzeitig zu erkennen, […]

Inline-Prozessüberwachung

Fast jeder Fehler fängt klein an. Deshalb ist es wichtig, Trend und Abweichungen im kontinuierlichen Produktionsprozess so rechtzeitig zu erkennen, dass noch reagiert werden kann, bevor Grenzwerte überschritten werden.

Die übliche Punktdurchmesserbestimmung oder Ermittlung von Scherzugkräften durch Entnahme einer Stichprobe liefert bei entsprechender Sorgfalt sehr genaue Messwerte doch sind dies lediglich Momentaufnahmen zurückliegender Zustände.

Dem Wunsch, ein vollständiges Abbild eines laufenden Prozesses zu erhalten, das zufällige und spontan auftretende Veränderungen lückenlos erfasst und ebenso langfristige Trends und Entwicklungen frühzeitig erkennen lässt, wird nur eine kontinuierliche Messung = Inline-Messung gerecht.

Selbst sehr kurze Stichprobenintervalle mit sehr hohem manuellem Aufwand und entsprechende Kosten für Personal, Gerätetechnik und Material reichen in vielen Fällen nicht aus, um Trends zuverlässig zu erkennen und den Prozess optimal betreiben zu können.

Damit die konstant hohe Qualität zu vertretbaren Kosten in einem kontinuierlichen Prozess gewährleistet ist und bestehende Potentiale zur Reduzierung von Fehlern genutzt werden können, wird die lückenlose messtechnische Erfassung immer wichtiger.

Bei dem Widerstandsschweißprozess kann das nachzuweisende Merkmal, üblicherweise der Punktdurchmesser, praktisch nicht durch direktes Messen am Bauteil kontinuierlich nachgewiesen werden. Dazu müsste ja jedes Bauteil zerstört werden um exakte Messwerte zu ermitteln. Somit kann dies nur durch Messen von Ersatzgrößen geschehen. Diese Ersatzgröße(n) muss zuvor seine / ihre Zuverlässigkeit hinsichtlich der Erfassten Messwerte der Ersatzgröße und den tatsächlich am Bauteil gemessen Merkmale zuverlässig belegen, also Verifizieren.

Das PQSweld- System von Harms & Wende QST ist ein solches Verfahren. Abhängig vom jeweiligen Schweißverfahren werden hierbei kontinuierlich verschiedene elektrische und mechanische Messgrößen erfasst und mit zuvor ermittelten Referenzen permanent verglichen und bewertet.

So kann frühzeitig auf Änderungen im Prozess reagiert werden aber auch systematisch an der Verbesserung von Produktionsprozessen gearbeitet werden.

Das System unterstützt dabei den Anwender schon bei der Ermittlung der richtigen Schweißparameter, begleitet den Produktionsanlauf, zeigt Verbesserungspotentiale auf und überwacht lückenlos die laufende Produktion.

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